Wirtschaftlich zu ergonomischen Gehäusen: Blechhüllenkonstruktion 4.0

Ergonomische Formgebung, intuitive Bedienbarkeit und perfekte Funktion von Geräte- und Maschinengehäusen sind das Resultat einer komplexen Kette kollaborativer Produktentstehungsprozesse bei der Schinko GmbH. Das eigentümergeführte Privatunternehmen mit Sitz in Neumarkt im Mühlkreis ist ein führender Hersteller von Gerätegehäusen und Maschinenverkleidungen.

Blechaffine Konstruktion mit Solid Edge

Design und Engineering erfolgen parallel. Dabei arbeiten die Konstrukteur*innen von Schinko Hand in Hand mit den Industriedesigner*innen und den Konstrukteur*innen ihrer Kunden. Dazu verwenden sie vom ersten Designentwurf weg die CAD-Software Solid Edge von Siemens. Dass beide Disziplinen weitgehend parallel arbeiten können, senkt die Gesamt-Entwicklungszeit erheblich und senkt spürbar die Entwicklungskosten.

Zusätzlich profitiert das Unternehmen von der leichten Erlernbarkeit von Solid Edge sowie von Weiterentwicklungen der Software wie der Synchronous Technology und Schnittstellen zu anderen CAD-Systemen. Als ausgesprochener Blechverarbeiter schätzen die Konstrukteur*innen an Solid Edge besonders die reichhaltigen Blechfunktionen, mit denen sich die Vorbereitung für den Zuschnitt erheblich beschleunigen lässt.“

Einheitliche Quelle stets aktueller Informationen

Ohne die gewohnte Umgebung der CAD-Software Solid Edge zu verlassen, nutzen die Konstrukteur*innen bei Schinko die Produktlebenszyklus (PLM) Software Teamcenter von Siemens als einheitliche Quelle für alle produktrelevanten Informationen. So können alle Beteiligten stets auf Basis des aktuellen Standes arbeiten. Zudem sorgt die Software mit mächtigen Projektierungstools und einer Workflow-Engine für sichere Übergabe- und Freigabeprozesse.

Die Entwicklungsergebnisse stellen die Schinko-Konstrukteur*innen der Fertigung in Form von Zeichnungen, Stücklisten und Arbeitsanweisungen im PDF-Format und als 3D-Modelle im Dateiformat JT zur Verfügung. Dazu werden mit Tools von ACAM Dokumente in Neutralformaten erzeugt. Das erspart Zeit und eliminiert notorische Fehlerquellen. Zusätzlich schuf ACAM eine bidirektionale Schnittstelle zwischen Teamcenter und der ERP-Software. Damit konnte Schinko an seinen beiden Produktionsstätten eine beinahe papierlose Fertigung einführen. Diese profitiert in erster Linie von der Gewissheit, stets auf der Grundlage garantiert gültiger Informationen zu arbeiten. Das eliminiert Fehler, Ausschuss und Nacharbeit beinahe vollständig.

Wettbewerbsfähigkeit und Resilienz verbessert

Teamcenter unterstützt Schinko nicht nur durch einen hohen Automatisierungsgrad in Konstruktion und Entwicklung und der damit erzielten Zeitersparnis, den Fachkräftemangel zu begegnen. „Den größten Nutzen bringt die Software durch die einfache Zusammenarbeit zwischen geografisch verteilten Projektbeteiligten bei uns, beim Kunden und im Designstudio“, erläutert Schinko-Konstrukteur Manfred Freudenthaler und ergänzt: „Das ermöglichte uns auch, anlässlich des Shutdown wegen COVID-19 unsere Konstrukteur*innen ins Homeoffice zu schicken, ohne jede Vorbereitungszeit und mit voller Funktionalität.“
 

Über ACAM

Die 1994 gegründete ACAM Systemautomation GmbH mit rund 40 Mitarbeitenden am Sitz in Niklasdorf (Stmk.) und zwei weiteren Standorten in Linz (OÖ) und Villach (K) bietet aus einer Hand Softwarelösungen für alle Aufgaben der Entwicklung und Produktion von Produkten sowie der Produktpflege über alle Phasen des Produktlebenszyklus. Mit anwendungsspezifisch implementierten Lösungen unterstützt das innovative Unternehmen mehr als 600 Kunden in Gewerbe und Industrie dabei, bessere Produkte schneller und kostengünstiger auf den Markt zu bringen und so ihre Wettbewerbsfähigkeit zu verbessern. Die 2015 gegründete ACAM Engineering GmbH mit Sitz in Wiener Neudorf (NÖ) bedient Kunden als Engineering-Volldienstleister mit Anwenderunterstützung und der Übernahme von Konstruktions- und Berechnungsaufgaben sowie Rapid Prototyping.

Weitere Informationen finden Sie unter www.acam.at